近年來稀土三基色熒光粉以其良好的發光性能和穩定的物理性質在發光材料中占有不可替代的位置。但隨著需求領域的擴展，對熒光粉提出了不同的要求。這就需要不斷改進熒光粉的某些性質如：粒度，成分的均勻程度，純度，工業生產也需降低成本。滿足這些要求還需從合成方法下手。下面簡單的敘述一下合成稀土三基色熒光粉的幾種方法。

（一）高溫固相反應法

此方法是制備稀土三基色熒光粉最原始的一種方法。以稀土三基色熒光粉中的紅色熒光粉（YEu）O3為例，用這種方法制備的工藝如下：稱取一定計量比的Y2O3和Eu2O3(99.99%或以上)加入定量助熔劑，混勻在1300-1500ºC灼燒2h左右后取出研磨并洗滌即可。這種方法操作簡單但粒度較大，會有成分偏析的現象，這樣會降低發光效率，若灼燒溫度偏高則會燒結嚴重在最后研磨時會破壞激活劑所在的晶格位置從而導致發光效率的降低。

（二）共沉淀法制備前驅體

在發現了高溫固相法的缺點后人們一直在探索一種新的方法試圖克服高溫固相反應的弊端。結果發現，在溶液合成熒光粉會使產品成分均勻。方法如下：（同樣以紅色熒光粉為例）取一定配比的Y2O3和Eu2O3(99.99%或以上)用HNO3或HCl溶解，制成混合稀土酸溶液后用草酸與其反應直至完全在經烘干，其他方法同方法（一）。這種方法制出的產品成分組成相對均勻很少出現成分的偏析，但粒度不易控制，工序比第一種方法稍復雜。

以上兩種方法使比較常用的也已形成工業化生產，雖然兩種方法都存在著不足，但這兩種方法制備出來的產品比其他方法合成的產品在發光性能指標上有著很大的優勢。

（三）溶膠－凝膠法（Sol-Gel）

用溶膠－凝膠法制備熒光材料有兩種方法：一種是將稀土離子激活劑摻入起始反應溶液中形成凝膠，也可以用制備好的凝膠浸泡在有稀土激活劑的溶液中。將制備好的凝膠在一定溫度下處理為粉末即可。這種方法簡單易掌握，制備的產品均勻且粒度很小，但耗時長，處理量小。成本高且發光強度有待改善。

（四）燃燒法

本方法主要是在制備時加入定量有機物，借助有機物燃燒時放出大量的熱來降低最后灼燒的溫度，同時有機物燃燒時產生大量氣體可以減少產品的團聚從而顆粒較小的產品。此方法合成出的產品具有顆粒小組成均勻，樣品合成溫度低降低了能耗，但此方法每次處理量小且加入有機物后會增加成本。

除了上述介紹的兩種方法外，也有文獻報道過可以用水熱法及冷凍干燥法來制備熒光材料，用這些方法合成的熒光粉主要解決的粒度偏大的問題，對于生產成本問題并沒有得到改善。由于方法上的局限，后面介紹的四種方法目前尚不能應用于實際生產。