2006年1月23日，中國(guó)有色金屬工業(yè)協(xié)會(huì)在北京組織召開(kāi)了由北京有色金屬研究總院和有研稀土新材料股份有限公司完成的《非皂化混合萃取劑萃取分離稀土新工藝》及中國(guó)有色工程設(shè)計(jì)研究總院和保定稀土材料試驗(yàn)廠(chǎng)共同完成的《包頭稀土精礦低溫焙燒無(wú)污染冶煉工藝》兩項(xiàng)研究成果的鑒定會(huì)。與會(huì)專(zhuān)家對(duì)兩項(xiàng)成果給予了較高的評(píng)價(jià).

    《包頭稀土精礦低溫焙燒無(wú)污染冶煉工藝》采用保溫熟化、低溫(250-260℃)濃硫酸動(dòng)態(tài)（回轉(zhuǎn)窯）焙燒包頭稀土精礦，對(duì)硫酸焙燒工藝有改進(jìn)創(chuàng)新，使稀土和釷進(jìn)入同時(shí)浸出液，為下一步回收釷創(chuàng)造了條件；尾氣用碳酸氫銨飽和溶液回收氟化氫生產(chǎn)氟化氫銨副產(chǎn)品。該工藝在高效回收稀土等有價(jià)元素的同時(shí), 解決了高溫焙燒分解包頭稀土精礦的尾氣和放射性渣污染的嚴(yán)重問(wèn)題。稀土浸出率達(dá)到96%以上，氟回收率達(dá)到95%以上，排放的尾氣中氟含量＜2mg/m3；浸出渣中釷含量＜500ppm,比活度低于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)（7.4×104Bg/kg），滿(mǎn)足工業(yè)生產(chǎn)要求。該工藝試驗(yàn)與高溫濃硫酸焙燒工藝比較，大大降低了廢水、廢氣、放射性渣的處理費(fèi)用。處理每噸稀土精礦可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤100公斤、硫酸 250公斤。降低了生產(chǎn)成本，增加了企業(yè)的利潤(rùn)空間。為解決包頭稀土精礦硫酸焙燒尾氣和放射性渣對(duì)環(huán)境污染問(wèn)題開(kāi)拓了新路。

    《非皂化混合萃取劑萃取分離稀土新工藝》首次采用非皂化的P204與弱酸性磷類(lèi)萃取劑配制的混合萃取劑直接在硫酸和鹽酸混合介質(zhì)中萃取分離稀土，萃取過(guò)程不產(chǎn)生氨氮廢水,從源頭上解決了包頭礦冶煉過(guò)程中氨氮廢水對(duì)水資源造成嚴(yán)重污染的問(wèn)題, 并簡(jiǎn)化了原工藝流程，提高了稀土萃取過(guò)程中的稀土濃度, 增大了設(shè)備產(chǎn)能, 降低了化工材料單耗，提高了稀土分離效果。采用該工藝成功地改造了年產(chǎn)4000噸碳酸氫銨沉淀轉(zhuǎn)型生產(chǎn)氯化稀土生產(chǎn)線(xiàn)，并實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定生產(chǎn)，稀土回收率大于98%；生產(chǎn)一噸氯化稀土的化工材料成本比碳銨沉淀轉(zhuǎn)型工藝降低20％以上，產(chǎn)生了良好的環(huán)保效益、經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。該工藝已申報(bào)發(fā)明專(zhuān)利3項(xiàng)，實(shí)現(xiàn)了稀土萃取分組分離技術(shù)的創(chuàng)新，在技術(shù)、經(jīng)濟(jì)、環(huán)保綜合指標(biāo)方面達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。

    專(zhuān)家們一致希望項(xiàng)目完成單位進(jìn)一步研究開(kāi)發(fā)處理包頭稀土精礦全套綠色冶煉分離工程化技術(shù)，加快產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程，推動(dòng)我國(guó)稀土行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。